标准 BOM 变成这张工单的实际 BOM
现场动作：工单下达后生成物料申领单
实际 BOM 有三种来源：从标准库加载、复制历史工单、或在申领单上直接创建。客户定制要求在这一步落进物料清单，而不是留在口头沟通里。
- 工单带着清单走需求从工单出发，定制改动落进实际 BOM，不再留在口头沟通里。
- 先匹配，再采购以可出库数量先行扣减，已有库存不会重复买入。
- 到货不等于可领用走完质检与入库确认，物料才进入可领用范围。
第一幕 · 困局
物料齐套为什么这么难
一张工单下达之后，生产、仓库和采购之间开始来回确认：缺什么、有多少、什么时候到、能不能领。
01
难的不是缺料，是不确定性
物料齐套的困难，往往不是某一种物料买不到，而是需求、库存和到货状态分散在不同的人和表格里。 计划员花大量时间核对“这张工单到底还缺什么”，而答案本身也在不断变化。
事实依据：内部访谈与现行业务流程梳理
定制难落进 BOM
客户订单常带定制要求，标准 BOM 不能直接当领料依据，每张工单都要人工比对物料增减。
三处数据各管一段
生产算需求、仓库管库存、采购看订单，同一物料的信息要在多个表格之间来回核对。
到货不等于可领用
采购到货只是第一步，未经质检和入库确认的物料发不到车间，账面有货和能领的货是两回事。
一次领完并不现实
生产按工序节奏推进，物料需要分批领用；一次领完既占用车间空间，也容易造成混料和缺漏。
关键转折
把领料前的来回核对，变成工单驱动的物料链路
数字化的价值不在于把表格搬进系统，而在于每张工单都带着自己的物料清单： 缺什么、有多少、什么时候到、能不能领，沿着链路逐步落定。
第二幕 · 底座
从分散模块建立协同底座
物料协同不是一次性上线一个大系统，而是先把每个应用各自做实，再让它们围绕工单连起来。
02
六个应用的协同架构
每个应用都可以独立运行；连接起来，才构成从产品到物料的完整链路。
01主数据 · 统一口径
产品档案型号、规格等产品身份信息
物料档案编码、规格、单位与类别口径
02清单与计划 · 把产品翻译成需求
标准 BOM产品与物料的单位数量关系
工单管理生产型号、数量与交期
03执行协同 · 围绕工单运转
工单物料申领实际 BOM、需求与领用记录
物料库存当前库存、锁定库存、可出库数量
存量快照
底座里已经沉淀的数据
数字来自红菱业务系统存量快照 · 截至 2026-08 · 仅说明底座规模，不代表项目成效。
产品档案279款
物料档案3,538项
BOM 明细7,607条
工单申领81张
有库存物料64项
第三幕 · 主流程
从实际 BOM 到物料齐套
以工单物料申领单为轴心，六步把标准 BOM 变成车间可领用的物料：形成实际 BOM、差异比对、合并需求、匹配库存、采购到货质检、分批领料。
每一行改动都被比对出来
系统动作：实际 BOM 与标准 BOM 逐行比对
新增、删除、数量变化的物料逐行标出，并记录与标准是否一致。差异经过确认才进入后续计算，改动不再依赖人工记忆。
多张工单的需求合并计算
系统动作：合并计算 + 库存计算
同一物料跨工单合并，先扣减可出库数量得出缺口，形成采购与领用的分界。该模块当前没有批量运行记录：能力已搭建，实际运行状态待验证。
可用多少、缺口多少，逐行分明
系统动作：按可出库数量匹配
匹配以可出库数量（当前库存减锁定库存）为准，每行物料落到充足、部分充足、完全不足三种状态之一，后续动作随之分流。
到货不等于可领用
现场动作：待入库 → 质检 → 确认入库
缺口物料采购到货后先进待入库，通知质检、质检完成、确认入库之后才转为可用库存；没走完质检的物料不会进入可领用范围。
车间按节奏分批领料
现场动作：多次出库，关联同一张申领单
物料出库单关联工单申领单与领料车间，同一张工单可以多次出库。工序推进到哪里，物料就领到哪里，不需要一次领完全部。
库存匹配的三种分支
判定统一以“可出库数量 = 当前库存 − 锁定库存”为准。
库存充足可出库数量 ≥ 工单需求
直接安排领料，缺口为零，不进入采购。
部分充足可出库数量覆盖一部分需求
现有部分先领用，缺口数量转入采购汇总。
完全不足可出库数量为零或远低于需求
整行进入采购，到货完成质检与入库后再领用。
到货链路：质检之后才是可用库存
待入库采购到货登记
质检中通知质检员检验
质检完成检验结论落档
确认入库转为可用库存
采购到货先挂待入库；质检完成并确认入库后，物料才转为可用库存、参与下一次匹配。 页面展示该链路的字段结构，未触发“通知质检”或“确认入库”等业务动作。
第四幕 · 现场规则
制造现场里的换算与节奏
物料管理不只是数量加减：现场还有双单位换算、锁定库存和分批节奏这些具体规则，系统必须按真实规则计算。
需求放大
工单总需求
工单总需求=BOM 单位数量×工单生产数量BOM 记录单台（套）用量，工单需求按生产数量放大；定制改动落进实际 BOM 后，需求随之更新。
库存口径
可出库数量
可出库数量=当前库存−锁定库存已被其他工单锁定的库存不能重复发料；匹配库存与合并需求都以可出库数量为准。
板材双单位
件数与重量并行
总重量 = 件数 × 单件重量；金额 = 总重量 × 单价/kg板材按件管理出入库、按重量核算金额，两条线在同一张库存表里并行维护。
节奏与边界
多次出库是常态，工序级追溯还在路上
物料出库单关联工单申领单与领料车间，同一张工单可以多次出库，系统按申领单归集已领数量。 当前尚未实现 BOM 明细到具体工序的追溯，本页不将其表述为已完成能力。
第五幕 · 方法复用
可复用的方法
可复用的不是某一张表，而是把主数据、工单、实际 BOM 和库存串起来的工作方式。
01
主数据先行
产品与物料先统一编码、规格和单位口径，清单和库存才有共同语言。
02
工单驱动
物料链路从工单出发，需求和领用都挂回具体生产任务。
03
实际 BOM
标准 BOM 只是起点，每张工单的实际 BOM 记录真实改动。
04
库存先匹配
先算可出库数量再定采购量，不把已有库存买成重复库存。
05
质检后入库
到货走完质检和入库确认，可用库存才可信。
06
模块可独立运行
每个应用先单独可用，再围绕工单逐步连接。